相同的CNC加工中心不同的人員操作，在相同的工作時間內(nèi)生產(chǎn)效率相差很大，許多加工中心的加工能力得不到充分的體現(xiàn)，發(fā)揮不出其作用。在使用過程中，只有充分考慮影響加工中心生產(chǎn)效率的各方面因素，想方設(shè)法地提高加工中心的生產(chǎn)效率，才能使其生產(chǎn)能力得到充分的發(fā)揮。

1、制定合理的加工工藝路線，減少數(shù)控銑削的輔助時間
為了提高加工中心的生產(chǎn)效率，首先必須認真分析所加工的零件，弄清零件的材料、結(jié)構(gòu)特點和形位公差要求、粗糙度、熱處理等方面的技術(shù)要求。然后在此基礎(chǔ)上，選擇合理的銑削加工工藝和簡潔的加工路線。
加工工藝的制定：通常一個零件可以有數(shù)種不同的工藝過程，零件的工藝過程不同，其生產(chǎn)效率、加工成本以及加工精度往往有著顯著的差別，因此我們應在保證零件加工質(zhì)量的前提下，根據(jù)生產(chǎn)的具體條件，盡量提高生產(chǎn)效率和降低生產(chǎn)成本，制定出合理的加工工藝。
 
2、選擇恰當?shù)牡毒?br /> 選擇刀具應考慮加工中心的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。高速加工中心所選擇的刀具，不僅要求具有高硬度、高耐磨性、足夠的強度和韌性、高耐熱性及良好的工藝性，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。所以應采用新型優(yōu)質(zhì)材料制造數(shù)控加工刀具，并優(yōu)化刀具參數(shù)，使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應。
 
3、合理確定對刀點
對刀點是在加工中心上加工零件時，刀具相對于工件運動的起點。又稱“程序起點"或“起到點"。對刀點的選擇必須遵守以下原則：便于用數(shù)字處理和簡化程序編制；在機床上找正容易，加工便于檢查；引起的加工誤差小。對刀點的位置可選在工件上，也可選在工件外面（如夾具或車床上），但必須與零件的定位基準有一定的尺寸關(guān)系。對刀點應盡量選在零件的設(shè)計基準或工藝基準上，如以孔定位的工件，可選孔的中心作為對刀點。刀具的位置則以此孔來找正，使“到位點"與“對刀點"重合。這樣，可以便可以更好地提高對刀的效率，保證加工質(zhì)量。
 
4.合理安裝夾緊工件，提高裝夾速度
在加工中心上加工工件時，工件的定位安裝應力求使設(shè)計基準、工藝基準與編程計算的基準統(tǒng)一；盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面；避免采用占機人工調(diào)整加工方案，以充分發(fā)揮高速加工中心的效能。